無菌檢測成罐車間，于1998 年完工。占地總面積714 m2，每年產量200 萬支。車間內配有脫鞋間、清理間、洗衣服間、過道、灌裝間、軋蓋間、包裝間等。車間裝修吊頂、墻采用兩面彩鋼夾芯板。木地板采用PVC 地板。空調機組采用全空氣系統，由5 臺空調箱構成。冷源源自于冷凍機房的制冷機組，熱原源自產業園區工業生產蒸氣。車間分成一般區、十萬級、千級、百級4個凈化處理區。因為已應用很多年，存有著機器設備衰老、生產率低、人貨運物流交叉式環境污染、溫濕度記錄不穩定等問題。伴隨著《藥品生產質量管理規范（2010年修訂）》的公布與執行，車間已不能滿足新政策法規的規定，故對它進行更新改造（改造前總平面圖見圖1）。

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  原車間存在的不足及更新改造構思

  1.1 加工工藝更新改造

  1.1.1 原灌裝間進到與撤出同用一個緩沖間，存有交叉式環境污染問題。改為提升獨立的撤出安全通道至D 級過道，并設壓差梯度方向維護。

  1.1.2 正室液由人力進行，存有高效率低、環境污染風險性的問題。改為提升單獨配液間，并提升全自動配液系統軟件，設潔凈棚維護。

  1.1.3 原稱重與配液在同一間屋子進行，存有交叉式環境污染風險性。改為提升單獨稱重間，進行稱重。

  1.1.4 原灌裝間千級總面積過大，存有耗能大、難操縱的問題。改為B 級環境 灌裝區A 級層.流維護，灌裝機設定施工圍擋。

  1.1.5 原干凍后制成品由人力手持式拖盤裝運，存有高效率低、環境污染風險性的問題。改為提升小轎車開展裝運。

  1.1.6 原軋蓋后至包裝采用人力裝運的方法，高效率低、且無立即裝運安全通道。改為輪盤裝運，并將軋蓋環境地區清潔等級提高為C 級。

  1.1.7 原軋蓋機沒有排風設備，都沒有全自動去除設備，非常容易產生二次污染。改為更換軋蓋機帶排風、全自動去除設備。

  1.1.8 原軋蓋沒有排風系統，非常容易產生二次污染，改為提升排風系統。

  1.1.9 原二間洗衣服間存有作用反復。改為將其合拼，提升功率大的洗衣烘干機。

  1.10 原車間缺乏線上顆粒檢驗間及機器設備，改為提升單獨的線上顆粒檢驗間及機器設備。

  1.11 原車間缺乏可在灌裝間外界觀查灌裝實際操作的視窗，改為在灌裝間與提前準備間中間提升視窗。

  1.2 空調機組更新改造

  1.2.1 原車間常常發生溫濕度記錄超標準狀況。經調研，空調通風設備管道、風機盤管阻塞，并存有滴漏狀況，空調機組控制面板生銹比較嚴重，夏天表層冷凝水。充分考慮，將空調機組所有拆換。

  1.2.2 原車間常常發生壓差過低、重要地區壓差梯度方向不足的問題。經調研，送到風閘閥有脫落狀況，精準定位組織銹蝕浸蝕比較嚴重，無法調節。一部分風道內腔生銹，阻塞高效送風口，導致壓差不穩定。更新改造后將其所有拆換。1.3 別的更新改造原車間加工工藝排水管道缺乏放逆流對策。改為將加工工藝排水管道集中化排出，提升氣體隔斷對策。

  -02-

  設計方案必須遵循的標準

  設計方案需合乎《藥品生產質量管理規范（2010 年修訂）》、《潔凈廠房設計規范》、《醫藥工業潔凈廠房設計規范》、《建筑設計防火規范》。《藥品生產質量管理規范（2010 年修訂）》與98 版的《藥品生產質量管理規范》針對無菌檢測藥物制造擁有非常明顯的不一樣，關鍵差別見表1。

  -03-

  方案設計

  3.1 空調機組的基本上方式采用全空氣系統，由戶外取新風系統經初效過濾器與房間內送風在空調機組內混和，經翅片換熱器減溫去濕，再經離心風機增加壓力送進加溫段再熱、增濕段加濕，通過中效過濾器二級過慮送往端高效送風口開展三級過慮。房間內潔凈度等級由粗、中、高效送風口確保。溫濕度記錄由翅片換熱器、加熱盤管、空氣加濕器操縱。通風機給予必需的送風量，確保屋子換風次數。調整通風機、送到電動風閥調整屋子壓差。

  3.2 空調機組區劃依照清潔等級設定空調機組。即每一個等級相匹配單獨的空調機組。并將空調凈化和非空調凈化各自設定。

  3.3 過濾裝置的設定空調凈化箱里初效采用G4 籃式過濾器，中效過濾器采用F8籃式過濾器，尾端高效率采用A/B 區采用H14（過濾效率 99.995%@0.3μm），C/D 區采用H13（過濾效率99.99%@0.3μm）。非空調凈化箱里初效采用G4 籃式過濾器，中效過濾器采用F7 籃式過濾器。排風系統箱里采用F7 中效過濾器。

  3.4 壓差梯度方向設計方案依照GMP 規定，潔凈區和非潔凈區中間、不一樣等級潔凈區中間的壓差理應不低于10 Pa。進到潔凈區的第一個屋子設為凈化處理自然保護區，工作壓力為0 Pa~5Pa，第二個屋子工作壓力為15 Pa。同樣等級屋子工作壓力先后增長，使非凈化處理區至過道產生由弱到強的階梯性壓差梯度方向。灌裝間和過道中間的緩沖間采用下移式壓差梯度方向（非階梯性），關鍵充分考慮灌裝區為關鍵地區，既要保障其工作壓力大，免遭外界環境污染，也需要確保灌裝時發生的細顆粒物蔓延至C、D 區，因此采用下移式壓差梯度方向。衛浴潔具間、殺菌間軋蓋間采用相對性負壓力，避免熱濕、鐵屑等顆粒物蔓延。

  3.5 送風量、排風量、回風量、新風量設計方案送風量應達到下列三個規定，并取三者大值。（1）房間內潔凈度等級。（2）房間內溫濕度記錄。（3）房間內提供的新風量。為簡單化測算，送風量采用最佳值估計。依據《潔凈廠房設計規范》、《藥品生產質量管理規范（2010年修訂）》，如表 2 所顯示。

  最終，強度校核系統軟件、屋子的風量：系統軟件送風量＝系統新風量＋系統軟件回風量＝系統回風量＋系統軟件排風量；屋子送風量＝房間回風量＋屋子排風量。

  3.6 負載測算

  3.6.1 冷負載（1）采用不穩定法逐一測算每一個系統軟件每一時時刻刻的冷負載，明確綜合性最高值。（2）依據系統軟件風量測算每一個空調機組的空調制冷量。（3）強度校核：系統軟件風量測算的空調制冷量應大于或等于不穩定法算的綜合性最高值。

  3.6.2 供熱量（1）采用穩定法逐一測算每一個系統軟件的供熱量。（2）依據系統軟件風量測算每一個空調機組的供熱量。（3）強度校核：系統軟件風量測算的供熱量應大于或等于穩定法測算的供熱量。

  3.6.3 增濕量依據系統軟件風量測算每一個空調機組的增濕量。3.7 原材料挑選凈化室空調機組的資料應具備抗腐蝕、使用期限長、特性平穩、不產塵屑的特性。故風道采用熱鍍鋅鋼板制做，閘閥采用碳素鋼靜電噴塑，出風口采用冷軋板靜電噴塑，空調機組表面采用彩鋼瓦，內腔采用不銹鋼板。

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  電氣設計

  4.1 原車間因應用很多年，存有屋子密封性差、隔熱保溫、耐火性不佳、空調通風設備冷凝水、A 區總面積過大等問題，導致耗能比較大。更新改造后從下列幾層面考慮到環保節能，見表4、表5。

  4.2 節能的經濟收益環保節能計劃方案執行后，全年度可以節省能耗9.636 萬kWh，水電費按0.86元/kW·h 測算，則每一年可節省的總水電費為：9.636×0.86 = 8.29 萬余元。全年度可降低蒸氣耗費262t，蒸氣按300 元/t 測算，則每一年可節省的花費為：262×300/10000=7.86 萬余元。即中藥制劑I 車間更新改造后（見圖2），每一年根據節省耗能可得到經濟收益8.29 7.86=16.15 萬余元。

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  消毒殺菌設計方案

  消毒殺菌設計方案現階段清潔的消毒殺菌有臭氧殺菌、甲醛消毒、雙氧水消毒殺菌。臭氧殺菌有消毒時間短、沒有殘留、耐腐蝕的特性。甲醛消毒有除菌普廣、平穩、有腐蝕的特性。雙氧水消毒殺菌有消毒時間短、沒有殘留、環境危害小的特性。通過認證，采用甲醛消毒做為車間的消毒液。消毒殺菌時，將室內甲醛放置不銹鋼儲罐內，添加高錳酸鉀溶液，將氣體溫度升到30℃以上，循環系統 30 min，隨后關掉制冷機組，悶消8h 后打開排煙風機。具體方法是在總回風道里設消毒殺菌旁通閥管道、電動風閥聯接至排煙風機。一切正常運作時，消毒殺菌旁通閥管道上的電動風閥關掉。消毒殺菌時，關掉新風系統電動調節閥、排風系統電動調節閥、排煙風機。消毒殺菌結束后，打開消毒殺菌旁通閥管道上的電動風閥、排煙風機、新風系統閥，將室內甲醛清除整潔。

  伴隨著我們生活水平的提升，對藥品監督管理及其藥物生產制造車間也明確提出了更好的規定。無菌檢測藥物生產制造車間有潔凈度等級高、耗能高的特性。此次更新改造融合了無菌檢測藥物的特性、車間自然環境、管理方法規定等各個方面要素，即解決了更新改造前存在的不足，又達到了客戶應用規定，與此同時也合乎生產質量管理標準（GMP）。

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